生産工場等問題解決
問題点が絞りきれていない事業主の方へ
こんなお悩みはありませんか？
- いつも仕事に追い回されている感じがしている割には、収益が出ない。(5S問題、無効作業)
- 顧客要求の変化に追従ができない。（リードタイム実力）
- 何が問題なのか、を見抜けない。（ラインバランスが良くない、不良が多い）
- 最適生産とは何かをきちんとつかめていない。（在庫過大）
- 納期に追われ、残業や休日出勤が多く、人件費だけがかさむ。
- 自社の強みは何か、自社の弱みは何か、を認識できない。
- 自社の組織のムダがよく見えない。
- これまでの習慣を変えることに大きな抵抗を感じている。
問題点は大よそ把握しているが、解決策が分からない
- 原因不明の不良がなかなか解決しない。
- 不良の原因はおおよそわかっているが、決定打がうてない。
- 単に自動化すれば、収益は向上すると思い込んでいる。
- 問題解決アプローチの方法がわからない。
↓ 諦める前に！当社の着目ポイントを２つご紹介します ↓
当社の着目ポイント１
基本はＴＰＳ方式、リーン生産方式の考え方に沿って運営がなされているかをチェックします。そのうえで、企業様へ改善具体策を提案します。
提案は言いっぱなしではなく、お客様が効果を実感できるまで確認します。
セールスポイントは理屈でなく、極めて現実的な方法であることです。
期間：一般に１日～5日間で６ケ月～１年、毎月実施します。
費用：１日当たり ４万円から６万円
宿泊交通費：実費
宿泊交通費：実費
国内企業は当然ですが、海外も同様です。
当社の着目ポイント２
- 全体のモノの流れ
- 部品の入荷タイミング、入荷形態、在庫管理方法
- 製造リードタイム
- 工程内の運搬方法・仕掛
- ５Ｓ３定のレベル
- 工程間のタクトバランス
- 移し替えなどの無効作業を無くす
- 工程の治具化、自動化計画など
受注から出荷までの流れ
問題の一部でも解決した時の喜びは言葉には言い表せません。
また一歩前進しようとする気力が湧いてきます。
生産工場だけでなく、病院やサービス産業に｢おきましても「待ち時間を少なくする」顧客満足度向上につながる改善も同様です。
企業内部の抱えている問題を顕在化して、それを共有化し一緒に解決のアプローチを探ります。問題解決は手法だけでは成り立ちません。現実の直視と検証による確認を積み重ねていきながら進めます。
企業内部の抱えている問題を顕在化して、それを共有化し一緒に解決のアプローチを探ります。問題解決は手法だけでは成り立ちません。現実の直視と検証による確認を積み重ねていきながら進めます。
